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La produzione del materasso

100% Made in Italy

Forêt

La produzione della lastra
del materasso Kipli

La nostra scelta è stata quella di produrre il materasso nella sua integralità in Italia, e non semplicemente quella di essere assemblatori come avviene nella maggior parte dei casi, anche in produzioni che si fregiano del marchio Made in Italy.

L’industria della produzione di un materasso in lattice naturale è infatti pesante e ricca di complessità.
 Per questa ragione non esistono molte fabbriche al mondo in grado di produrre questo tipo di materassi.
Nello specifico in Europa ne esistono soltanto tre, una in Italia, una in Belgio e una in Bulgaria.

In alcuni casi, sul mercato si trovano materassi in lattice naturale venduti come fabbricati in Europa, ma in realtà le in anime di lattice naturale vengono importate sul luogo di assemblaggio da un sito di produzione in Asia e poi semplicemente rivestite con una fodera.

La certificazione Eurolatex a tal proposito certifica e garantisce che il lattice naturale di cui il materasso è composto, è stato prodotto all’interno di una delle tre fabbriche dell’UE.

La fabbricazione dell’anima di un materasso in lattice naturale è un processo delicato. Senza le strette misure di sicurezza e qualità che nell’Unione Europea sono la norma si possono rischiare contaminazioni, errori di fabbricazioni o scarsa qualità.

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Vi sono vari aspetti da considerare nella produzione dell’anima di un materasso in lattice naturale.

Il primo aspetto da monitorare con attenzione è la trasformazione del lattice naturale in schiuma e il successivo processo di solidificazione, chiamato processo di vulcanizzazione.

Questo processo deve essere assolutamente sotto controllo per evitare ogni tipo di contaminazione con agenti chimici o tossici, che mischiandosi al lattice naturale potrebbero andare ad alterarne le proprietà.

Per evitare tutto questo occorre prestare un’attenzione massima alla pulizia degli stampi all’interno dei quali il lattice naturale una volta trasformato in schiuma viene inserito per poi essere vulcanizzato.

Per la vulcanizzazione è inoltre indispensabile utilizzare agenti facilitanti come zinco e zolfo, che permettono di vulcanizzare la schiuma del lattice naturale. La miscela deve essere attentamente dosata per consentire un processo di vulcanizzazione a regola d’arte, e che permetta di ottenere nel materasso finito la massima percentuale di lattice naturale possibile, nel nostro caso oltre il 95%.

Un secondo passaggio chiave della fabbricazione è quello dell’asciugatura. Una volta terminato il processo di vulcanizzazione infatti l’anima del materasso deve essere lavata in acqua fredda e poi essere asciugata. Una cattiva asciugatura del lattice naturale è nefasta per il prodotto finito in quanto crea le condizioni per il rilascio di odori.

Il processo di essiccazione che eseguiamo nel nostro stabilimento è suddiviso in due fasi. Un primo passaggio avviene all’interno di una stufa mentre il secondo passaggio avviene attraverso asciugatura a microonde. Questo permette un’asciugatura perfetta e l’assenza di odori sul prodotto finito.

L’ultimo passaggio, ma non meno importante, è il controllo della qualità. Nella nostra fabbrica viene effettuato su ogni materasso. I controlli che vengono effettuati riguardano il peso e la densità di ogni materasso. Inoltre a ogni lotto di produzione viene assegnato un codice unico di tracciabilità, al quale sono associati i dati di produzione. Questo ci permette di poter intervenire immediatamente in caso di difettosità.

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Il ciclo di produzione dell’anima di un materasso in lattice naturale richiede circa 4 ore.

Il personale che opera all’interno delle nostre fabbriche è interamente impiegato con gli standard Europei in termini di diritti e salari ed è correttamente formato per evitare incidenti e rischi per gli uomini coinvolti nel processo produttivo.
Gli standard utilizzati in una produzione Europea sono estremamente più elevati rispetto a una produzione Asiatica, sia in termini di rispetto delle norme, sia in termini di qualità in produzione del prodotto finito. Le condizioni dei lavoratori coinvolti è inoltre estremamente superiore.
Per queste ragioni l’anima del materasso Kipli viene prodotta integralmente in Italia.

La produzione della
fodera del materasso Kipli

La produzione della nostra fodera avviene integralmente in Italia in un atelier storico in provincia di Torino.

La prima caratteristica essenziale di una buona fodera è la durevolezza. La vita media di un materasso in lattice naturale infatti è compresa tra 10 e 15 anni. Una buona fodera deve quindi avere una durata simile a quella dell’anima del materasso. Le caratteristiche indispensabili per garantire la durabilità della fodera nel tempo sono la lavabilità e la robustezza della stessa.

La nostra fodera è costituita da due strati principali. Il primo strato è il tessuto a contatto con il corpo il secondo invece è costituito dall’imbottitura.

La nostra scelta è stata quella di realizzare una fodera completamente naturale composta da un tessuto in cotone biologico e tencel e da un'imbottitura in lana

Il tessuto in cotone bio e Tencel offre un contatto con il corpo molto gradevole e garantisce una respirabilità eccellente. La lana al contrario di quanto si possa immaginare è uno dei materiali più freschi e respiranti, dotato di eccellenti qualità meccanica.
Questa composizione garantisce che la fodera sia lavabile a secco. L'assenza totale di plastica o poliestere risultano inoltre un vantaggio in termini di salute e freschezza.

Le rifiniture

Particolare attenzione è stata posta all’estetica finale della fodera. La fodera Kipli viene infatti sottoposta ad uno speciale processo di cucitura, noto come “trapuntatura piazzata”.

In sostanza, ogni fodera è realizzata con un design che si adatta alla taglia del materasso. Il risultato è una fodera esteticamente bella ed ergonomicamente impeccabile.

Questo processo di fabbricazione è però più lunga e onerosa rispetto a quello di un tessuto continuo, che viene semplicemente tagliato a misura e che non presenta un ergonomia specifica per ogni taglia. Questo tipo di cucitura è molto particolare : è un procedimento tradizionale che viene utilizzato sempre meno a causa del suo costo, anche se garantisce una qualità decisamente superiore.

Per la lavorazione di una fodera Kipli vengono coinvolte fino a 12 persone, 3 reparti per un totale di lavoro di circa 45 minuti.