La fabrication du matelas Kipli

Conçu en Italie

Vegetation Kipli
Vegetation Kipli

Après vingt ans de passion dans la conception de matelas en latex naturel, j’ai conçu Kipli à l’image du matelas sur lequel j’aurais toujours voulu dormir. Nous passons environ un tiers de notre vie à dormir, c’est pourquoi Kipli est conçu pour vous offrir un confort inégalé tout en garantissant une fabrication respectueuse des hommes et de la nature.

Mario, co-fondateur de Kipli

Découvrez notre histoire Vegetation Kipli
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La fabrication de l'âme du matelas Kipli

Notre choix a été de ne pas seulement assembler mais de produire intégralement notre matelas en Italie,. contrairement à certaines marques qui revendiquent une fabrication locale quand elle l’est seulement en fin de chaîne.

Il n’y a pas beaucoup d’usines au monde capables de produire des matelas en latex naturel car leur fabrication est pleine de complexité. Plus précisément, il n’y en a que trois en Europe : une en Italie, une en Belgique et une en Bulgarie.

En France, malheureusement, il n’y a pas d’usine capable de transformer le latex liquide en matière solide et donc en matelas.. Souvent, les matelas dits “Made in France” cachent un simple assemblage de l’âme et de la housse en France.

Dans la plupart des cas, les âmes en latex naturel sont importées sur le site d’assemblage français depuis un site de production en Asie, ou depuis une usine européenne ; puis simplement recouverts d’une housse

La certification EUROLATEX garantit que le latex naturel solide dont le matelas est composé a été produit dans l’une des usines de l’Union Européenne.

Fabriquer l’âme d’un matelas en latex naturel est un processus délicat. Sans les mesures strictes de sécurité et de qualité à l’image des normes européennes, des risques de contamination, des erreurs de fabrication et des défauts de qualité pourraient apparaître.

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Il y a différents aspects à considérer dans la production de l'âme d'un matelas en latex naturel

Le premier aspect à surveiller attentivement est la transformation du latex naturel en mousse et le processus de solidification, appelé vulcanisation.

Ce processus doit impérativement être sous contrôle pour éviter tout type de contamination par des agents chimiques ou toxiques, qui, en se mélangeant au latex naturel pourraient altérer ses propriétés.

Pour éviter tout cela, il est nécessaire de porter une attention maximale au nettoyage des moules à l’intérieur desquels le latex naturel, une fois transformé en mousse, est inséré puis vulcanisé.

Pour procéder à la vulcanisation, il est essentiel d'utiliser des agents facilitateurs tels que le zinc et le soufre, qui permettent à la mousse de latex naturel d’être vulcanisée.
Le mélange doit être soigneusement dosé pour permettre un processus de vulcanisation artisanal, qui permet d’obtenir le pourcentage maximum de latex naturel possible dans le matelas fini, soit dans notre cas supérieur à 95%.

Une deuxième étape clé de la fabrication est celle du séchage. Une fois le processus de vulcanisation terminé, l’âme du matelas doit être lavée à l’eau froide puis séchée. Un mauvais séchage du latex naturel est nocif pour le produit fini car cela engendre la libération d’odeurs.

Le processus de séchage que nous effectuons dans notre usine est en deux temps. Une première étape se déroule à l’intérieur d’un poêle tandis que la deuxième étape se fait par séchage micro-ondes. Cela permet un séchage parfait et l’absence d’émanations sur le produit fini.

La dernière étape, et non la moindre, est le contrôle de la qualité. Dans notre usine, il est effectué sur chaque matelas. Les contrôles effectués concernent le poids et la densité de chaque produit fini. Chaque lot de production se voit attribuer un code de traçabilité unique, auquel les données de production sont associées. Cela nous permet de pouvoir intervenir immédiatement en cas de défaut.

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Le cycle de production de l’âme d’un matelas en latex naturel prend environ 4 heures.

Le personnel qui travaille dans nos usines est soumis aux normes européennes en termes de droits et de salaire, et correctement formé pour éviter les accidents et les risques à tous les échelons du processus de production.
Les normes utilisées dans une production européenne sont biens plus strictes que dans une production asiatique, à la fois en termes de conformité aux normes qu’en termes de qualité du produit fini. Les conditions des travailleurs impliqués sont également extrêmement supérieures.
Pour ces raisons, l’âme du matelas Kipli est entièrement produite en Italie.

La fabrication de la
housse du matelas Kipli

La production de la housse a lieu entièrement en Italie dans un atelier historique de la province de Turin.

La principale caractéristique d'une bonne housse est sa durée de vie. La durée de vie d'un matelas en latex naturel est de 10 à 15 ans. C'est pourquoi la housse doit avoir une durée de vie équivalente à celle de l'âme du matelas. Une housse durable est une housse constituée de matériaux de qualité et durable. Dans le cas de la housse Kipli, elle est constituée d'un tissu composé de 39% de Tencel© et de 61% de coton biologique certifié GOTS. Concernant le rembourrage, nous avons choisi de la laine GOTS.

Notre objectif dès le départ était de créer une couverture faite de matériaux totalement naturels, tout en portant une grande attention à la finition et à l'esthétique finale de la couverture. Chaque housse est créée avec un motif qui s'adapte à la taille des matelas. Il est à la fois ergonomique et esthétique. La fabrication de la housse Kipli nécessite l'intervention de 12 personnes, répartissant leur travail en 3 équipes dans un circuit qui dure au total 45 minutes.

Le choix du coton biologique était assez évident. Le coton conventionnel a un impact environnemental très élevé, puisqu'il représente l'utilisation de 16% des insecticides et 7% des pesticides vendus dans le monde. La consommation d'eau dans l'industrie du coton est également très élevée, puisque 2 700 litres d'eau sont utilisés pour fabriquer une seule chemise. Le coton biologique, quant à lui, n'utilise pas de produits chimiques ou toxiques et sa culture nécessite 91 % moins d'eau que le coton conventionnel.

En plus du coton, nous avons choisi le Tencel ©(lyocell) tant pour ses propriétés que pour son faible impact environnemental. Dans la plupart des cas, les fibres qui composent les housses sont mélangées à des dérivés du pétrole. C'est pourquoi nous avons choisi des matières premières naturelles. La principale avantage du rembourrage en laine est sa résilience élevée, par rapport au coton et à d'autres matériaux. La laine offre également une très bonne respirabilité, assurant une fraicheur idéale et une régulation de la température la nuit.

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