La fabricación del colchón Kipli

Hecho en Italia

Vegetation Kipli
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Forme abstraite Kipli

Después de trabajar veinte años haciendo colchones de látex natural, quise diseñar al colchón Kipli imaginando un colchón ideal. Pasamos alrededor de un tercio de nuestras vidas durmiendo, es por esto que el colchón Kipli busca ofrecer un confort inigualable, garantizando una producción responsable hacia el ser humano y el planeta.

Mario, cofundador de Kipli

Descubra nuestra historia Vegetation Kipli
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La fabricación del núcleo del colchón Kipli

Nuestra decisión no fue la de simplemente fabricar colchones, sino de crear un producto, fabricado en su integridad, en Italia. Otras marcas reivindican una fabricación local, cuando ésta hace referencia únicamente al final de la cadena de producción, pero nosotros cumplimos con nuestra decisión.

No hay muchas fábricas en el mundo capaces de producir colchones de látex natural, ya que su fabricación es compleja. Para ser más exactos, existen únicamente tres en Europa: una en Italia, una en Bélgica y una el Bulgaria.

En España, lamentablemente, no hay fábricas capaces de transformar el látex líquido en materia sólida, por lo tanto la producción de los colchones de látex natural se ve limitada. Frecuentemente, los colchones de látex natural en el mercado que dicen «hecho en España», hacen referencia únicamente a la producción del núcleo y de la funda, omitiendo el origen y transformación del látex.

La mayoría de las veces, los núcleos de látex natural son importados a los sitios de ensamblaje nacional desde una fábrica de producción en Asia, o desde una fábrica Europea, para luego ser simplemente cubiertos por una funda.

El certificado EUROLATEX asegura y garantiza que el látex natural sólido que compone al colchón ha sido producido en fábricas de la Unión Europea.

La producción del núcleo de un colchón de látex natural es un proceso delicado. Sin las medidas estrictas de seguridad y de calidad de las normas de la Unión Europea, se corre el riesgo de contaminación, o que aparezcan defectos de fabricación y fallas de calidad.

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Se deben considerar diferentes aspectos de la producción del núcleo de un colchón de látex natural

Los primeros aspectos que se deben seguir atentamente es la transformación del látex líquido en espuma y el proceso de solidificación, denominado vulcanización.

Este proceso debe realizarse imperativamente bajo control para evitar todo tipo de contaminación de agentes químicos o tóxicos que, mezclándose al látex natural, podrían alterar sus propiedades.

Para evitar que esto suceda, es necesario prestar muchísima atención a la limpieza de los moldes donde el látex natural se vaciará para ser vulcanizado una vez transformado en espuma.

Para proceder, los agentes de vulcanización son indispensables. Los agentes como el zinc y el azufre, permiten que la espuma de látex natural pueda ser vulcanizado.
La mezcla debe ser distribuida cuidadosamente para permitir el proceso de vulcanización artesanal, lo que permite la obtención del porcentaje máximo de látex natural en el producto final, siendo en nuestro caso superior del 95%.

Otra etapa fundamental al momento de la fabricación es la del secado. Una vez que el proceso de vulcanización haya terminado, se debe proceder al lavado con agua fría y secado del núcleo del colchón. Si el látex natural se seca mal esto afectará el producto final, y conllevará a la emisión de olores.

El proceso de secado que realizamos en nuestra fábrica se hace en dos etapas. Una primera etapa se lleva a cabo en el interior de una especie de estufa, mientras que la segunda se hace a través de un secado por micro-ondas. Cada etapa permite un secado perfecto y la ausencia de la emanaciones en el producto final.

La última etapa, y no la menos importante, es el control de calidad. En nuestra fabrica este control se realiza en cada colchón. Los controles efectuados conciernen el peso y la densidad de cada producto. Cada lote de producción posee un código de trazabilidad único, bajo el que se registran los datos de producción asociados. Esto nos permite intervenir inmediatamente en caso de defectos de fabricación.

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El ciclo de producción del núcleo de un colchón de látex natural toma alrededor de 4 horas.

El personal que trabaja en nuestras fábricas sigue y es respetado, bajo las normas Europeas en términos de derechos del trabajador. Cuentan así con una formación para evitar accidentes y riesgos en todos los niveles de la cadena de producción.
Las normas utilizadas en la producción en Europa son más estrictas que las de la producción en Asia, tanto en términos conforme a las normas como a la calidad del producto final. Las condiciones de los trabajadores implicados es a su vez extremadamente mejor.
Por todas estas razones el núcleo de los colchones Kipli son fabricados en su totalidad en Italia.

La fabricación de la
funda del colchón Kipli

La funda del colchón es un elemento importante y no sólo un objeto decorativo. La producción de la funda Kipli se lleva a cabo en Italia en un taller de artesanos de tradición en la provincia de Turín.

La característica principal de una buena funda es su vida de uso. La vida útil de un colchón de látex natural es de 10 a 15 años. Es por esto que la funda debe contar con una vida útil equivalente a la del núcleo del colchón. Una funda duradera debe estar constituida de materiales de calidad. En el caso de la funda Kipli, esta está hecha de un tejido compuesto por un 39% de Tencel© y un 61% de algodón orgánico con certificación GOTS. Y su relleno es de lana 100% GOTS.

Nuestra meta desde el principio era la de crear una funda compuesta de materiales totalmente naturales, prestando a su vez suma atención al acabado y a la estética final de la funda. Cada funda es creada con un diseño que se adapta al tamaño de los colchones. Es tanto ergonómica como estéticamente bella. La fabricación de la funda Kipli requiere la intervención de 12 personas, dividiendo su trabajo en 3 equipos en un circuito que toma un total de 45 minutos.

La elección del algodón orgánico es bastante obvia. El algodón convencional tiene un impacto medioambiental muy elevado, ya que representa el uso de 16% de los insecticidas y el 7% de los pesticidas vendidos en el mundo.

El consumo de agua en la industria del algodón también es muy elevado, ya que se utilizan 2.700 litros de agua para realizar una sola camiseta. El algodón orgánico, en cambio, no utiliza productos químicos ni tóxicos y requiere un 91% menos de agua para su cultivo que el algodón convencional.

Además del algodón, hemos escogido el Tencel© (lyocell) tanto por sus propiedades como por su bajo impacto medioambiental. En la mayoría de los casos, las fibras que componen la funda son mezcladas con derivados del petróleo. Es por ello que escogimos materias primas naturales. La característica principal del relleno de lana es su capacidad de resiliencia elevada, en comparación al algodón y otros materiales. La lana también tiene un nivel de transpirabilidad muy alto, por lo que garantiza el frescor y la regulación de la temperatura ideales durante el descanso.

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