O fabrico do colchão Kipli

Feito em Itália

Depois de trabalhar durante vinte anos no fabrico de colchões de látex natural, quis desenharo colchão Kipli ao imaginar um colchão ideal. Passamos cerca de um terço da nossa vida a dormir. É por este motivo que o colchão Kipli procura oferecer um conforto inigualável, garantindo uma produção responsável para o ser humano e para o planeta.

Mario, co-fundador da Kipli

Descubra a nossa história vegetation

O fabrico do núcleo do colchão Kipli

A nossa decisão não foi simplesmente fabricar colchões, mas sim criar um produto integralmente fabricado em Itália. Outras marcas reivindicam um fabrico local, quando isto se refere apenas ao final da cadeia de produção, mas nós cumprimos com a nossa decisão.

Não existem muitas fábricas no mundo capazes de produzir colchões de látex natural, visto que o seu fabrico é complexo. Para sermos mais precisos, existem apenas três em toda a Europa: uma em Itália, uma na Bélgica e uma na Bulgária.

Em Espanha, infelizmente, não existem fábricas capazes de transformar o látex líquido em matéria sólida, pelo que a produção dos colchões de látex natural fica limitada. Frequentemente, os colchões de látex natural do mercado que dizem "feito em Espanha" referem-se unicamente à produção do núcleo e do revestimento, omitindo a origem e a transformação do látex.

A maioria das vezes, os núcleos de látex natural são importados para os sítios de montagem nacional desde uma fábrica de produção na Ásia, ou desde uma fábrica europeia, para serem simplesmente cobertos por um revestimento.

O certificado EUROLATEX assegura e garante que o látex natural sólido que compõe o colchão foi produzido em fábricas da União Europeia.

A produção do núcleo de um colchão de látex natural é um processo delicado. Sem as medidas rigorosas de segurança e a qualidade das normas da União Europeia, corre-se o risco de contaminação, ou de que apareçam defeitos de fabrico e falhas de qualidade.

Devem considerar-se diferentes aspetos da produção do núcleo de um colchão de látex natural

O primeiro aspeto que deve seguir-se atentamente é a transformação do látex líquido em espuma e o processo de solidificação, denominado vulcanização.

Este processo deve realizar-se imperativamente sob controlo, para evitar todo o tipo de contaminação de agentes químicos ou tóxicos que, ao se misturarem com o látex natural, poderiam alterar as suas propriedades.

Para evitar que isto aconteça, é necessário ter muitíssima atenção à limpeza dos moldes em que o látex natural se colocará para ser vulcanizado, quando for transformado em espuma.

Para prosseguir, os agentes de vulcanização são indispensáveis.
São os agentes como o zinco e o enxofre que permitem que a espuma de látex natural possa ser vulcanizada. A mistura deve ser distribuída cuidadosamente, para permitir o processo de vulcanização artesanal, o que permite a obtenção da percentagem máxima de látex natural no produto final, que, no nosso caso, é superior a 95%.

Outra etapa fundamental no processo de fabrico é a secagem. Quando o processo de vulcanização for terminado, deve proceder-se à lavagem com água fria e à secagem do núcleo do colchão. Se o látex natural não for bem seco, o produto final será afetado e isto pode levar à emissão de odores.

O processo de secagem que realizamos na nossa fábrica é feito em duas etapas. A primeira etapa é levada a cabo no interior de uma espécie de estufa, enquanto a segunda é feita através de uma secagem no microondas. Estas duas etapas permitem uma secagem perfeita e a ausência de emanações no produto final.

A última etapa, não menos importante, é o controlo de qualidade.. Na nossa fábrica, este controlo é realizado em todos os colchões. Os controlos efetuados relacionam-se com o peso e a densidade de cada produto. Cada lote de produção tem um código de monitorização único, através do qual são registados os dados de produção associados. Isto permite-nos intervir de imediato caso ocorram defeitos de fabrico.

O ciclo de produção do núcleo de um colchão de látex natural demora cerca de 4 horas.

Os funcionários que trabalham nas nossas fábricas cumprem esão respeitados, de acordo com as normas europeias relacionadas com os direitos dos trabalhadores.. Deste modo, recebem formação para evitar acidentes e riscos, a todos os níveis da cadeia de produção.
As normas utilizadas para a produção na Europa são mais rigorosas do que as normas em vigor na Ásia, tanto em termos das próprias normas como da qualidade do produto final. As condições proporcionadas aos trabalhadores envolvidos são, por sua vez, bastante melhores.
Por todas estas razões, o núcleo dos colchões Kipli é integralmente fabricado em Itália.

O fabrico do
revestimento do colchão Kipli

O revestimento do colchão é um elemento importante e não apenas um objeto decorativo. A produção do revestimento Kipli é levada a cabo em Itália por artesãos tradicionais, na província de Turim.

A principal característica de um bom revestimento é a sua vida útil. A vida útil de um colchão de látex natural é de 10 a 15 anos. Por esse motivo, o revestimento deve ter uma vida útil equivalente à do núcleo do colchão. Um revestimento duradouro deve ser constituído por materiais de qualidade. O revestimento Kipli é feito de um tecido composto por 39% deTencel© e 61% de algodão orgânico. E o seu enchimento é de lã.

Desde o início, o nosso objetivo era criar um revestimento composto por materiais totalmente naturais, sem deixar de prestar a devida atenção ao acabamento e à estética final do revestimento. Cada revestimento é criado com um design que se adapta ao tamanho dos colchões. É simultaneamente ergonómico e esteticamente agradável. O fabrico do revestimento Kipli requer a intervenção de 12 pessoas, que dividem o seu trabalho em 3 equipas, num circuito que demora um total de 45 minutos.

A escolha do algodão orgânico é bastante óbvia. O algodão convencional tem um impacto ambiental muito elevado, pois representa o uso de 16% dos inseticidas e 7% dos pesticidas vendidos no mundo.

O consumo de água na indústria do algodão também é muito elevado, pois são utilizados 2700 litros de água para produzir uma única camisola. O algodão orgânico, pelo contrário, não utiliza produtos químicos nem tóxicos e o seu cultivo requer 91% menos água que o algodão convencional.

Além do algodão, escolhemos o Tencel© (lyocell), tanto pelas suas propriedades, como pelo seu reduzido impacto ambiental. Na maioria dos casos, as fibras que compõem o revestimento são misturadas com derivados do petróleo. É por isso que optamos por matérias-primas naturais. A principal característica do enchimento de lã é a sua elevada capacidade de resiliência, em comparação com o algodão e com outros materiais. A lã também tem um nível de transpirabilidade muito elevado, pelo que garante a frescura e a regulação da temperatura ideais para o descanso..